En principio, la respuesta es que, dadas la diferentes condiciones operativas de las máquinas, el foil de aluminio debe adecuarse para las exigencias que las características de sellado de este tipo de máquina, le impone.

¿Qué diferencias presentan una y otra blistera en el sellado?

El primer elemento distintivo entre uno y otro sistema, es la matriz de sellado. En el caso de las blisteras planas, las matrices de sellado, están compuestas por dos placas planas, una superior y otra inferior, donde la inferior aloja a los alvéolos termoformados con el comprimido inserto y la superior es plana (sin forma), presentando su superficie, el mecanizado adecuado de manera de generar el segrinado correspondiente, encargado de generar en el blister, la traba mecánica que optimice la unión sellada.

En  las blisteras rotativas, quien cumple la función de la placa inferior, es un rodillo en donde se insertan los comprimidos en alojamientos a tal efecto practicados, mientras que un rodillo de respaldo, que lleva grabada la trama del segrinado, cumple la función de la placa superior en una blistera plana.

En su forma de operar, la blistera plana sella por golpes alternativos de la matriz de sellado, dado que el material avanza en forma discontinua (por pasos de material) hasta posicionarse de manera que el sellado se efectúe en concordancia con la estación de corte (sincronismo provisto o bien mecánicamente o bien con la ayuda de los tacos de fotocentrado).

En las blisteras rotativas, el avance del material es continuo, sin paradas de posicionamiento, siendo uno de los motivos por los que suelen tener mayor productividad.

En la operación de sellado, las variables que determinan la efectividad de la operación y el adecuado funcionamiento de los insumos intervinientes (foil de aluminio y material formable) son tres:

• Presión de trabajo.
• Temperatura de contacto.
• Tiempo efectivo de sellado.

Estos parámetros de trabajo deben ser convenientemente combinados de modo de obtener la óptima condición de sellado, lo que es equivalente a decir que se cumpla la condición de hermeticidad,  consiguiendo la máxima adherencia entre el aluminio y el material formable, en condiciones de mínimo tiempo de sellado, mínima presión de trabajo y mínima temperatura de contacto.

No obstante a lo expresado en el párrafo anterior y que es un concepto común a cualquier blistera, las blisteras planas y las rotativas, manejan dichas variables con criterios diferentes, por la diferente concepción funcional de las mismas. A continuación su justificación.

Por lo descripto en la forma de operar continua o discreta de las máquinas, por la geometría de los elementos de sellado (matrices) y por las velocidades de operación de las mismas,  el manejo de las variables difiere entre máquinas.

Presión: en el caso de las blisteras planas, la superficie de aplicación de la fuerza de sellado entre placas superior e inferior, es considerablemente mayor a la superficie de contacto de una matriz rotativa contra el rodillo de respaldo, donde el área se limita a la de la generatriz de contacto. Esta situación provoca una mayor exigencia mecánica del aluminio y el de su barniz de protección del mismo, que demanda de este, que tenga mayor resistencia y elasticidad, capaz de soportar las condiciones descriptas.

Tiempo de contacto: dado que en las blisteras rotativas, el contacto es lineal (no superficial) y el material fluye en forma continua, el tiempo de contacto es menor, razón por la cual las lacas termosellables, deben ser tales que en menor tiempo plastifiquen logrando que a la temperatura que dicho contacto les permite alcanzar, posibiliten el sellado.

Temperatura: dado que en las blisteras rotativas el tiempo de contacto es menor, es necesario que la temperatura de contacto aumente para, que en menor tiempo, plastifique la laca termosellable y posibilite la unión íntima entre el aluminio y el material formable.

¿Cómo pueden enfrentarse esta variación de las condiciones operativas para obtener un óptimo sellado con la mayor productividad del equipo?

Una de las maneras de hacerlo es utilizando la opción de precalentamiento que generalmente estas máquinas disponen.

La opción de precalentamiento consiste en desviar el material (aluminio de tapa), de forma tal que el mismo reciba por cercanía al rodillo caliente, temperatura que le permite a la laca termosellable, ablandarse previo al contacto con el material termoformable y de esa manera, se posibilita el sellado  a menor temperatura (lo que es equivalente a blistear a mayor velocidad), con la consecuente mejora del sellado logrado y un consecuente aumento de productividad.

Por otro lado estos equipos suelen trabajar por estiramiento del aluminio, lo que se utiliza como variable operativa para ponerlo en paso de centrado de texto con los alveolos. Distintos pueden ser los tipos de mecanismos utilizados para lograr el efecto (frenado de rodillos por aplicación de freno neumático, trabado del aluminio con exclusas dentadas, etc).

Conforme sea el sistema usado y la severidad del esfuerzo sobre el aluminio, puede manifestarse con el corte de la lámina del material.

Las soluciones asociadas a este inconveniente, pueden ser:

• Regular con máxima sensibilidad los sistemas de corrección de la máquina de manera que sin sacarle capacidad de corrección, la operación de realice con suavidad, minimizando la exigencia sobre el aluminio.
• Imprimir los aluminios en máquinas con baja tolerancia de impresión (preferentemente máquinas gear less), que eviten que la máquina deba efectuar correcciones bruscas o muy frecuentes.
• Si el corte de material fuese imposible de evitar a pesar de haber regulado el equipo, la alternativa es el uso de aluminios de un espesor mínimo de 25 micrones, con el cual se aumenta la sección aproximadamente, aumentando su resistencia en el orden del 20%.

Conclusión:

Como puede desprenderse de los párrafos precedentes, las blisteras rotativas trabajan respecto a las planas con mayor presión, mayor temperatura y menor tiempo de contacto, consecuentemente, demandan que los aluminios que se utilicen posean:

1)     Lacas termosoldantes más plásticas y que termosellen a la menor temperatura posible (o lo que es equivalente en el menor tiempo de contacto).

2)     Barnices de protección más resistentes térmica y mecánicamente, de manera de absorber la mayor temperatura puntual de contacto y la mayor presión de sellado.

3)     Utilicen los sistemas de precalentamiento de las máquinas para mejorar la termosellabilidad y aumentar la productividad operativa.

4)     Utilizar alumnios impresos con rigurosas tolerancias de fabricación (pasos de fotocentrado).

5)     En los casos que el corte del alumnio en máquina sea habitual, utilizar foil de 25 micrones de espesor.

Por Ing. Horacio Nieco

Gerente de planta de Barrier Solution S.A.