Para resolver este primer reto las empresas farmacéuticas en particular se han concentrado históricamente en resolver el problema de la mejora de la calidad a través de la mejora de los sistemas desde el punto de vista que denominaremos “transaccional”, asegurando la calidad de productos y procesos. Es decir en primer lugar controlar y asegurar la seguridad de accesos por usuario de cada mantenimiento maestro de la aplicación, y especialmente de las especificaciones y recetas productivas, sus variantes y versiones y los movimiento de materiales, su control por estado y lote, la asignación de lotes aprobados a las órdenes y la disponibilidad de cada lote según las fechas de consumo preferente, expiración, retest, etc. y todo ello dentro de las numerosas normativas GMP, GLP, GDP, GxP…, todas ellas en compatibilidad con la FDA, pero también otras muchas ISO, HACCP, etc.

En ocasiones se sabe que si una variable de producto sale fuera de su rango, puede ser debido a la influencia de otras variables independientes de ésta primera, y que consiguiendo ajustar la segunda variable, la primera volvería a la senda correcta ya que muchas variables son interdependientes. Es importante asegurar que las constantes exógenas a la fabricación son estables para conseguir una homogeneidad de la producción. Podríamos concluir que el control y aseguramiento de la calidad, junto con un análisis de resultados pormenorizado con métricas de desviaciones, análisis de causas y de causas raíz, gráficos de gauss con desviaciones, etc. ayudan a situar a los procesos de fabricación en la senda de lo correcto, por no decir de lo óptimo.

Para resolver el segundo reto las empresas están cambiando el concepto filosófico de la fabricación, orientando toda la organización a profundizar en teorías Lean Manufacturing. La organización se conciencia en que la fabricación y calidad es responsabilidad de todos y cada uno de los operarios. Para ganar productividad es esencial registrar y conocer las pérdidas que se producen en la línea debidas a falta de utilización (horas de disponibilidad de equipo frente a la disponibilidad total), a la falta de rendimiento (cantidad producida con calidad aceptada frente a la cantidad total producida) y a la falta de velocidad (velocidad de producción real frente a la velocidad nominal). Estos tres valores se concretan en la eficiencia global del equipamiento (OEE).

Se trata de registrar estas variables mencionadas, monitorizando en tiempo real sus valores y las causas que propiciaron cada pérdida y por consecuencia la reducción de la efectividad. Solamente midiendo y visualizando las pérdidas asociadas a cada causa (mediante los gráficos de Pareto), se podrá actuar sobre las mismas, sabiendo anticipadamente el impacto que la corrección de cada causa tendrá en el incremento de la eficiencia global de las líneas productivas.

Este proceso es reiterativo y se enmarca dentro de un proceso de mejora continua, que consistirá en buscar los motivos por los que se pierde utilización, rendimiento o velocidad, se actuará sobre ellos, y se medirá el impacto de la corrección para a abrir un nuevo proceso de mejora.

El objetivo a conseguir es aumentar la productividad con los recursos dados, o dicho de otra manera minimizar los recursos para una producción establecida. Profundizando en estas filosofías se puede reducir el coste unitario de los productos, que es el objetivo final que se quiere conseguir para superar los márgenes empresariales, cuando no se puede actuar sobre otras variables económicas como el volumen, o el precio final.

Resolver los dos retos que hemos mencionado anteriormente, permitirá a la empresa cambiar significativamente su posición frente a la competencia, consiguiendo mejorar el control y seguridad de procesos a la vez que se reducen los costes, se protege la marca y se minimizan los riesgos que atentan a la propia supervivencia de la empresa, propiciado por el uso de unas tecnologías conocidas disponibles y probadas.

Miguel Escudero, director Soluciones Industriales en Aptean

Fuente: interempresas.net